2019/09/02 14:30:52

我国水泥混凝土路面的修筑已经有半个多世纪的历史,在20世纪70 年代中后期,开始较多地修建水泥混凝土路面, 80 年代初期,水泥路面得到了较快的发展。水泥路面在长期的使用过程中不可避免地出现结构和功能性破坏,如断板、错台、唧泥、脱空等病害,尤其在最近几年随着交通量及重载车辆的增加,大量早期修建的水泥混凝土路面面临着维修任务。

(1)打裂压稳。打裂压稳通常用于消除沥青面层的反射裂缝。理想状况下,处理后的板块长度应在30—100mm,打裂后,通过压实有效地消除板下脱空,恢复基层对水泥混凝土板块的支撑作用。打裂压稳技术成功地用于改造结构完好、仅存在功能性破坏的普通水泥混凝土路面。使用打裂压稳时必须考虑到板块整体性的损失。冲击压实设备对水泥混凝土路面的破碎就属于典型的打裂压稳。
(2)破碎压稳。破碎压稳技术主要用于钢筋混凝土路面。该技术要求破坏混凝土和钢筋之间的联结,从而减小工作缝和裂缝之间的差异性位移到最低限度。其破碎功较打裂压稳要求更高。
(3)碎石化。碎石化技术是在冲击压实技术上发展起来的一种更为彻底的水泥商品混凝土面板破碎技术,其目的是将水泥混凝土面板较为均匀地破碎成为10—20cm的颗粒,该技术将水泥混凝土板块破碎成“高强粒料基层”,可以从根本上解决沥青混凝土加铺层反射裂缝的问题。美国MHB 型路面破碎设备对水泥混凝土路面的破碎属于典型的碎石化。

冲击式压路机冲击碾在水泥混凝土路面如何施工？
旧砼路面的改建传统的做法是用重力锤或重力冲击锤断裂面板，再用压路机稳压，上面铺筑面层。采用冲击压路机可以将旧砼路面的破碎与压实两个过程合二为一，施工速度比传统方法快得多。
冲击压路机由牵引车带动非圆形轮滚动，多边形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结合沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，其连续性的高幅低频冲击力冲击破碎砼面板，产生的强大冲击波向板下基层和土基传播，压实影响深度岁冲压遍数递增，使冲击破碎后的板块得以压实稳固，形成强度高的路面底基层，从而达到了大大减少原路面板反射裂缝，提高原路基路面的密实度与承载能力的目的。

冲击式压路机的冲压施工工艺
1、冲压前的准备工作
A、应根据面板的完整状况将面板分成不同类型，确定不同的冲压方案。
B、施工放样，由于冲压产生较大冲击波会对沿线桥涵等构造物产生破坏，因此在施工时应予避让，现场按试验段提供的避让距离用黄线标示出作业控制区。
C、测点布设，为了对破碎状态和沉降量进行检测，施工前沿各个车道中心线纵向间距20m一排设置沉降观测点。
D、防水，为防止冲压过程中下雨，需准备好防雨用雨布。
E、做好原地面高程测量以及板块破损调查。
F、对于大坑槽冲压前应用碎石填平。
G、对于半幅通车半幅施工的情况，应采取相应的技术措施防止震裂新铺路面。
H设专职安全员负责冲压区域的安全管理，严禁车辆出入。
2、冲压施工
A、冲压顺序  砼面板在水平方向所受约束愈小，破碎效果愈好，故在施工中选定从路肩、行车道、超车道的顺序依次冲压。
B、冲击压路机的行驶路线宜按图3.2.2方式进行，当直行冲击碾压数遍，破碎效果不理想时可尝试走“S”形路线。
C、行驶速度约为7~9km/h，压密阶段可加快至9~12km/h。
D、同一条路因地质状况、路面强度等不同，会产生不同的破碎程度，施工时应根据实际破碎状况及时调整冲压遍数，防止出现过度破碎或破碎不够等现象。
E、特殊路段处理  如在冲压过程中发现局部路段出现“弹簧”现象，应停机检查。在确认为“弹簧”后，应把“弹簧”层挖除，然后回填碎石，找平后用普通压路机分层压实，再用冲击压路机冲压同样遍数，以避免产生差异沉降。
F、注意事项 必须严格在标示的作业区内施工，冲压过程中派人观察沿线构造物，防止出现异常破坏现象。冲压过程中如下雨应立即停止作业并做好作业区遮盖工作，防止雨水渗入路床等。

如何对质量进行控制？
1、旧水泥混凝土路面板块宜破碎成50cm左右的板块，各板块之间应相互嵌锁，不应过度破碎松散。
2、冲击碾压后的沉降应趋于稳定，一般以最后2遍的平均沉降量不超过5mm为准，或者其平均沉降量为总沉降量的5~10%,具体数值可结合实际情况，通过试验确定。
3、控制冲压遍数，一般五边形冲击压路机10~20遍，根据原路基路面状况通过试验确定。在沉降达到要求后，对面板的破碎状况进行检查，若达不到要求应继续冲压，每2遍检测一次，直到满足要求为止。

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